Обработка металла в каркасно-тентовых конструкциях и арочных шатрах.
Одним из важнейших этапов в производстве каркасно-тентовых конструкций и каркасно-арочных шатров является процесс обработки и защиты металла для увеличения срока службы и предотвращения появления коррозии. Компания “Тент Фабрик” обрабатывает все стальные конструкции по средствам холодного или горячего цинкования. В этой статье мы разберем отличия и возможность применения того или иного способа.
Холодное цинкование каркасно-тентовых конструкций
Холодное цинкование – нанесение на подготовленную поверхность способами, применяемыми для обычных полимерных красок, специального состава с содержанием цинкового порошка, в результате чего образуется покрытие, обладающее свойствами, присущими горячеоцинкованному и полимерному покрытиям. Цинк, окисляясь при соприкосновении с воздухом и влагой, сначала берет на себя их разрушающее действие, отвлекая от разрушения железа в сплавах, а затем образует прочную пленку, механически препятствующую проникновению влаги и служащую коррозионной защитой металла.
Технология холодного цинкования дает немало преимуществ:
Она проста в исполнении;
Не нуждается в сложной технике и специальных площадях, как при способе горячего покрытия;
Покраску можно проводить на изделиях любых размеров без их демонтажа и прямо на месте их расположения;
Метод дает возможность проведения покраски в диапазоне температур от -20оС до +40оС;
Обеспечивает качественную защиту в течение срока эксплуатации;
Обладает высокими эксплуатационными характеристиками: износостойкостью, высоким сцеплением с покрываемым основанием, механической и термической устойчивостью, способностью к самовосстановлению.
Этапы технологии холодного цинкования металлов:
Осмотр рабочей поверхности и выбор способа покраски;
Сначала мы осматриваем и оцениваем площадь, которую предстоит покрыть защитным слоем, чтобы выбрать рациональный способ выполнения покраски и заготовить необходимый объем материалов и нужных инструментов.
Подготовка поверхностного слоя к оцинковке;
Ответственным этапом является качественная подготовка самой поверхности. Она включает: очистку от пыли и грязи, удаление с помощью абразивной обработки старого покрытия, небольших неровностей и ржавчины, а также придания поверхности шероховатого вида. При наличии жировых пятен мы проводим обезжиривание с помощью специальных растворителей. После абразивной обработки удаляем все следы абразива.
Проведение холодного цинкования;
Цинкование металлоконструкций проходит при температуре от -20 до + 40 градусов. При этом нужно не допускать образование конденсата сверху металла. Окраску проводим путем распыления. Покрытие наносится в несколько слоев, предварительно просушивая их.
Контроль нанесенного цинкового слоя на качество.
После просушки цинковое покрытие оценивается на качество путем визуального осмотра на декоративную привлекательность поверхности, отсутствие неокрашенных мест и дефектов. С помощью специального устройства проверяется толщина защитного слоя и его адгезия к конструкционной поверхности.
Горячие цинкование каркасов арочных шатров
Горячее цинкование — покрытие металла (обычно железа или стали) слоем цинка для защиты от коррозии путём окунания изделия в ванну с расплавленным цинком при температуре около 460 °C. Под атмосферным воздействием чистый цинк (Zn) вступает в реакцию с кислородом (O2) и формирует оксид цинка (ZnO), с последующей реакцией с диоксидом углерода (CO2) и формированием карбоната цинка (ZnCO3), обычно серого матового, достаточно твёрдого материала, останавливающего дальнейшую коррозию материала.
Этапы технологии горячего цинкования металлов:
После прохождения ряда подготовительных процедур металлоконструкция арочного шатра подвергается нанесению расплавленного цинкового состава. Это делается путем окунания заготовки в жидкую массу таким образом, чтобы заполнялись все поры металлической структуры. . Технология предполагает, что высокая анодность цинка по отношению к основному металлу будет способствовать самостоятельному проникновению цинка в структуру материала уже в процессе эксплуатации изделия. Скорость заполнения непокрытых участков составляет в среднем 2 мм за год. Однако места с резьбой и гайками могут в дальнейшем стать источниками развития коррозии. Предотвратить такие процессы можно при помощи изначального использования метизов с защитой от ржавчины. Это особенно важно учитывать, если выполняется горячее цинкование металлоконструкций, болты в которых несут высокую силовую нагрузку.
Подготовка к операции
На этапе подготовки главной задачей является очистка поверхностей изделия и обеспечение потенциальной однородности в реакциях цинка и железа при погружении в емкость с активной массой. Достигается это посредством нескольких технологических этапов, среди которых обезжиривание и промывка. В дальнейшем последуют операции травления и флюсования. Обезжиривание сводится к удалению частиц грязи и масла – от этого будет зависеть эффективность проникновения цинка в структуру металла. Как правило, данную операцию осуществляется посредством обезжиривающих реагентов, чтобы в дальнейшем получить качественное горячее цинкование. Технология выполнения промывки реализуется после обезжиривания. На этой стадии важно убрать все излишки, которые использовались при избавлении поверхностей от следов масла. В частности устраняется пена от растворов и реагентов, которые растворяют химию.
Травление заготовки
Данную процедуру также можно отнести к этапам очистки металлической поверхности. Но если в предыдущих случаях материал избавлялся от налетов грязи и масла, то в этот раз придется иметь дело с окалиной, формирующейся при термической обработке. В процессе травления используется соляная кислота, химическое действие которой позволяет получить не просто чистую, но и блестящую поверхность. Практически каждый завод горячего цинкования разрабатывает собственные уникальные рецепты активных сред, которые в разных пропорциях могут предусматривать включение ингибиторов для устранения гидроксилов и окислов. Соблюдение четких пропорций необходимо по той причине, что кроме окалины такие растворы также влияют на структуру основы. Поэтому технологи стремятся ограничивать чрезмерное действие химии на металл, предотвращая и риски водородного насыщения.
Флюсование
В процессе флюсования выполняется несколько задач. Главной из них является завершение подготовки металлической поверхности к основным процедурам оцинковки. В частности происходит растворение оксидов, которые могут повторно формироваться в ходе промывки. Кроме того, флюсование обеспечивает защиту материала за счет пассивированной пленки. Данное покрытие в некотором роде начинает создание защитной базы, которое в дальнейшем продолжит горячее цинкование металла, и в частности его внутренней структуры. Но если цинк будет оберегать материал от внешних воздействий в процессе его использования, то пассивированный слой предотвращает окисление в рамках проведения оцинковки, и в то же время повышает смачиваемость расплавленной массой.
Этап оцинковки
На этой стадии происходит погружение изделия в ванну, в которой находится расплавленный цинк. Процессы, которые выполняются на этом этапе, будут представлены разрушением флюса и взаимодействием структур двух металлов. Длительность погружения зависит от размеров конструкции. Обычно на это уходит от 5 до 10 мин. Гораздо важнее определить оптимальную скорость погружения и извлечения заготовки. Например, горячее цинкование с медленной скоростью погружения будет способствовать освобождению металла от предварительно нанесенного пассивированного покрытия. С другой стороны, высокая скорость приводит к захвату остатков солей на поверхности, что неизбежно понижает качество результата. Оптимальная же скорость выбирается исходя из размеров объекта, длительности погружения и характеристик поверхностей.
Контроль качества горячего цинкования
В основном о качестве полученного изделия судят по двум характеристикам: прочности и толщине покрытия. Для оценки по этим параметрам специалисты выполняют анализ резьбовых соединений и сварных узлов, которые считаются наиболее уязвимыми с технической точки зрения участками. С помощью специального устройства проверяется толщина защитного слоя и его адгезия к конструкционной поверхности.
